Oxidation By-Products ส่วนใหญ่เกิดมาจากความร้อนในนำ้มันที่มีอุณหภูมิเกิน 80 °C ขึ้นไปทำให้ Hydrocarbon Base Oil และ Oil Additives ที่บุบสลาย Breakdown กลายเป็นกรดเพิ่มขึ้นและเกิด Bad Additives ตามมา เช่น ZDTP Zinc Dithiophosphate Zinc Additive ถูกปฎิกิริยา Oxidize กลายเป็น Zinc Oxides หรือ Varnish หรือยางเหนียว ในระบบ Hydraulic oil ผู้ใช้จะต้องควบคุม อุณหภมิให้อยู่ในระหว่าง 65-75 °C Hydrocarbon Base Oil จะเริ่มเกิดการแตกตัวเปลี่ยนสภาพไปหลังอุณหภูมิเกิน 80 °C

ยางเหนียวหรือ Oxidation By-Products เกิดมาได้จากหลายรูปแบบของยางเหนียว มักจะไม่มีรูปแบบเดียว Stereotype อย่างที่เคยเข้าใจกัน ส่วนใหญ่จะเกิดมาจาก Oil Additives ที่บุบสลาย Breakdown เช่น Zinc Oxides ก็เป็นยางเหนียวประเภทหนึ่ง Phosphorus Oxides ก็เป็นยางเหนียวอีกประเภทหนึ่ง เหมือนกับสารเกลือ Salt หรือ Oxides ที่มาจาก TBN Additive หรือ Oxides ที่เปลี่ยนรูปมาจาก Carboxylic Acid ใน Hydrocarbon ของนำ้มัน ก็เป็นยางเหนียวอีกประเภทหนึ่ง ซึ่งจะเกาะจับกลุ่มกันเป็น Cluster อยู่ในรูปของ Oxidation By-Products

Concurring Oil Oxidation or Auto Oxidation เป็น Oil Oxidation by product อีกประเภทหนึ่งที่ซ่อนเร้น ผู้ใช้ส่วนใหญ่ไม่รู้จัก และไม่ได้มีแหล่งมาจาก Bad Oil Additives แต่เกิดมาจาก Electrostatic ประจุไฟฟ้าสถิตที่มาจากการเสียดสี Oil Friction ในระหว่างการไหลผ่านของมันกับ Low Micron Pleated Paper Filter ที่ใช้วัสดุทำมาจากพลาสติกประภท Polyester, Nylon, Rayon คือนำ้มันถูก Electrify ด้วยประจุไฟฟ้าที่กระจายอยู่ทั่วในระบบการหล่อลื่น ประจุไฟฟ้าเหล่านี้จะทำปฎิกริยา Deprotonation กับ Hydrocarbon Base Oil กลายเป็น Carboxylic Acid (R-COOH) และ Carboxylate Anion ที่มีผลไปเพิ่มความเป็นกรด TAN Total Acid Number ในนำ้มัน และเกิดการเสื่อมของวัสดุภายใน Internal Corrosion นี่คืออีกสาเหตุหนึ่งมาอธิบายว่าทำไม Non Zinc Lubricating oil จึงเกิดยางเหนียวหรือ Varnish ได้ในนำ้มัน ทั้งๆที่ไม่มีแหล่งที่ทำให้เกิด Zinc Oxides

Oil Oxidation บางประเภทก็เกิดจากนำ้ที่คังค้างสะสมในก้นถังนำ้มันเป็นเวลานาน นำ้เปลี่ยนกลายสภาพจาก H2O ไปเป็น Hydroxyl (OH^-) หรือ กลายมาเป็น H₂ Hydrogen และ O₂ Oxygen ในนำ้มัน ทำให้เกิดปฎิกิริยา Oxidation ตามมา เกิดการบุบสลาย Breakdown ของ Oil Additives กลายเป็น Bad Additives

Additive ประเภท Anti Oxidant จะเข้าช่วยควบคุมอะตอมของ Free Radicals ไม่ให้ไปทำปฎิกิริยากับ Oxygen (Catalyst) ทั้งในอากาศและ Oxygen ที่อยู่ในรูป Dissolved gas ในนำ้มันไม่ให้กลายเป็นสารกลุ่ม Peroxides และ Oxides ต่างๆ ที่ถือเป็น Oil Contamination ที่ทำให้เกิดสาร Oxidation By-Products เช่น Varnish ได้ง่ายๆ

จากสาร Peroxides และ Oxides ที่เกิดขึ้น สาร Oxidation By-Products พวกนี้ก็จะทำปฎิกิริยาต่อเนื่องกลายเป็นสารดังนี้:

• Polymers (Long chain hydrocarbon)
  • Acids
  • Aldehydes
  • Alcohols
  • Ketones

• โดยทั่วไปปฏิกิริยา Oil Oxidation มีผลโดยตรงกับ Oil Additives มีผลเกิดขึ้นได้สองประเภทที่เรียกว่า High Thermal Oxidation และ Low Thermal Oxidation

• High Thermal Oxidation จะมีลักษณะเป็นเกร็ดสีนำ้ตาลแข็งๆ คล้ายช็อกโกแลตแข็งแห้งๆและกรอบ ติดอยู่บนผิวชิ้นส่วนที่มีนำ้มัน

• Low Thermal Oxidation จะมีลักษณะเป็นโคลนคราบนิ้มๆ เหลวเป็นก้อนเหมือน Paste ของจารบี ติดตามผิวโลหะที่มีนำ้มัน

Hydrocarbon Oxidation Mechanism:

• Initiation
  • R-H + O2 (Oxygen) —–> R° + HOO (Water) ……… with Heat
  • ROOH (Peroxide) —–> RO° + OH° (Hydroxyl)

• Propagation
  • R° + O₂ —–> RO₂°
  • RO° + O₂ —–> RO₂°
  • RO₂ + RH —–> RO₂H + R°
  • HO° + RH —–> R° + H₂O

• Termination
  • 2RO₂° —–> Non Radical Products
  • R° + ROO° —–> ROOR (Peroxide)
  • R + R° —–> R-R

• Summary of Oxidation Control
  • RO₂° = Additive Molecular Chain Breaking
    • Hindered Phenolic
    • Aromatic Amines
    • ZDTP
    • Copper Salts
  • RO₂H (Peroxide) = Peroxide Decomposition
    • ZDTP
    • Sulfur Components (Base Oil)

• Oil Additives สามารถปรุงแต่งเติมในนำ้มันที่ใช้แล้ว ก็ต่อเมื่อนำ้มันใช้แล้วถูกกรองให้สะอาดปราศจาก Solid Particle, Water และ Oil Acidity หรือ Oil Oxidation การเติม Additives แบบนี้เรียกว่า Supplement Additive Refortification (SAR) จะทำได้กับนำ้มันที่สะอาดแล้วเท่านั้น
• ถ้านำ้มันเก่านี้ยังมีความสกปรกอยู่ การเติม Oil Additives จะไม่ไปช่วยเสริมคุณสมบัติ แต่กลับ Backfire ทำให้เกิดปัญหา Oxidation เร็วขึ้น Additives ที่เติมลงไปก็จะกลายเป็น Bad Additives เร็วขึ้น

ปัญหา Oil Oxidation ที่เกิดจาก Low Micron Oil Filter ใช้ในเครื่องจักร แบบ On-Line or Full Flow Filter และ Returned Line Filter

• ปัญหา Oil Oxidation ซ่อนเร้นที่เกิดจาก Low Micron Oil Filter ใช้กรองนำ้มันกันส่วนใหญ่ ทำให้ค่อยๆ เกิด Concurring Oil Oxidation จนทำให้คุณภาพนำ้มันตกตำ่ อายุสั้น ตามมาด้วยความเสียหายของเครื่องจักร Anti Oxidant Additive ที่มีอยู่จะทำหน้าที่ต่อต้านให้ปฎิกิริยาเกิดขึ้นช้าลง ทำให้ Anti Oxidant Additive มีปริมาณลดลงเรื่อยๆ ปฎิกิริยาการเกิด Oxidation ก็จะเกิดเร็วและเพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ ความเสียหายของเครื่องจักรในรูปต่างๆ จะเกิดตามมาอย่างมากมาย ปัญหา Oil Oxidation ซ่อนเร้นนี้ ผู้ใช้ไม่รู้ว่าเกิดมาได้อย่างไร และมีการเกิดปัญหามาจากฟิลเตอร์ที่ใช้อยู่ ที่ค่อยๆ ไปทำลายสภาพของนำ้มันให้เสื่อมโทรมลงไปเรื่อยๆ

• ปัญหา Concurring Oil Oxidation นี้จะสังเกตุเห็นได้จาก Hydraulic Oil ประเภท Non Zinc Additive ซึ่งไม่ควรจะมียางเหนียวหรือ Oil Oxidation เกิดขึ้นในระบบเพราะไม่มี Zinc Oxides มาเป็นองค์ประกอบของ Oxidation by product แต่ปฎิกิริยา Oxidation ก็ยังเกิดอยู่ต่อเนื่อง มีสาเหตุมาจาก Low Micron Oil Filter เหล่านี้นั่นเอง

ฟิลเตอร์กระดาษที่ใช้เยื้อไม้เป็นวัสดุจะมีร่องรูขนาดเล็กสุดได้เพียง 10 microns แบบ Nominal Value ซึ่งเป็นขีดจำกัดสูงสุดที่เยื้อกระดาษจะทำได้ แต่ขนาด 10 microns ยังมีขนาดใหญ่เกินไปไม่สามารถทำความสะอาดในนำ้มันประเภทไฮดรอลิก ดังนั้นฟิลเตอร์กระดาษจำเป็นต้องเปลี่ยนมาใช้วัสดุที่ทำมาจากพลาสติก Fiber materials ประเภท Rayon, Polyester, Nylon ที่มีโครงสร้างออกมาในรูปเส้นใยไฟเบอร์ที่จับกันเป็นแผ่นที่ร่องรูขนาดตั้งแต่ 1 ถึง 6 microns แบบ Absolute Value ได้

ฟิลเตอร์กระดาษพลาสติกเหล่านี้เป็นแหล่งของ Concurring Oil Oxidation ประเภทที่มาจากไฟฟ้าสถิตย์ Electrostatic Charge ซึ่งเกิดจากนำ้มันไหลผ่านเสียดสีกับวัสดุฟิลเตอร์ทำให้ประจุไฟฟฟ้าสถิตย์เกิดสะสมในนำ้มันที่ไหลกระจายไปทั่วภายในอุปกรณ์ของเครื่องจักร Electrified Oil นี้ทำให้เกิดปฎิกิริยา Oxidation กับนำ้มัน

ขบวนการสึกกร่อน Internal Corrosion จึงเริ่มเกิดมาจากวัสดุที่ใช้ทำ Filter Materials ที่ทำมาจากพลาสติก การสึกกร่อนจะเกิดขึ้นภายในชิ้นส่วน อุปกรณ์ภายในเครื่องจักร มีผลมาจากประจุ + และประจุ – ที่สะสมจาก Electrostatic Charge ในนำ้มัน

การแลกเปลี่ยนของประจุไฟฟ้าในนำ้มัน ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงทางเคมี และมีการ spark ของประจุไฟฟ้าไปเร่งให้เกิดปฎิกริยาทางเคมีที่เรียกว่า Concurring Oxidation or Auto Oxidation ในนำ้มันที่มาจากการไหลเวียน แลกเปลี่ยนของ Free Radicals การเกิดประจุไฟฟ้ามักจะเกิดง่ายขึ้นในนำ้มันที่มี Viscosity ตำ่ มีค่า Conductivity ตำ่ และมีค่านำ้น้อย หรือนำ้มันแห้ง สภาพสถานการณ์เหล่านี้มักจะเกิดใน Transformer Oil ประจุไฟฟ้าจะเกิดได้ง่าย

ปัญหาภายในฟิลเตอร์เกิดขึ้นอยู่ตลอดเวลา จะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับ Oil Flow Rate และ Friction บนผิวฟิลเตอร์ ซึ่งผู้ใช้ไม่เคยรู้เลยว่ามีสิ่งเหล่านี้เกิดขึ้น ผู้ใช้คิดเพียงแต่ควบคุมค่า NAS จาก Solid Particle ให้ได้ก็เก่งแล้ว Micron Rating ยิ่งตำ่ ก็ยิ่งเกิด Oil Friction มากขึ้น เลยคิดว่านำ้มันยิ่งสะอาดยิ่งดี มันจึงเป็นเรื่องการรู้เท่าไม่ถึงการ

• การสังเกตุเหตุการณ์ดูในเครื่องจักรที่ Pleated Paper Filter สร้าง Oxidation ให้กับระบบ
  • ให้มองดูที่ถัง Oil Reservoir Sight Gauge จะเห็นการเปลี่ยนสีของท่อแก้วหรือพลาสติกเป็นสีนำ้ตาลที่มีรอยด่างๆ สกปรกที่ไม่ปกติ และไม่สามารถเช็ดออกได้
  • ให้บริเวนด้านในกำแพงของถัง Oil Reservoir โดยใช้ไฟฉายส่อดู จะเห็นคราบสีนำ้ตาลติดที่ขอบกำแพงของถังและเช็ดไม่ออกเช่นกัน

ปัญหา Oil Oxidation ที่เกิดมาจาก Hydroxyl (OH^–) มาจากการเคยมีนำ้รั่วในระบบในอดีตมาก่อน

Oil Oxidation อีกประเภทที่เกิดมาจาก Hydroxyl (OH^–) ที่มาจากการเคยมีนำ้รั่วเข้าไปในระบบ เราจะพบเห็นรอยคราบ Oxidation Paste ของจารบี ติดตามผิวโลหะ รูปคล้ายดังรูปที่เห็นเกาะติดตามก้นถัง Oil Reservoir

รูป Low Thermal Oxidation ข้างบนเก็บมาจากโรงงานพลาสติกฉีดเครื่อง Husky ที่เคยมีนำ้รั่วในระบบหลายครั้ง ในอเมริกา มีสภาพเหมือนกัน

รูป Low Thermal Oxidation นี้มีสภาพที่มาจากนำ้รั่วในอดีต เก็บมาจากโรงงานผลิตกระดาษ ในประเทศไทย มีสภาพเหมือนกัน

เมื่อมีการเกิดนำ้รั่วในระบบจาก Heat Exchanger Breakdown หรือการรั้วซึมอย่างช้าๆ ของนำ้ในระบบ โรงงานมักจะแก้ปัญหาโดยการเปลี่ยนถ่ายนำ้มันใหม่ แต่การเปลี่ยนนำ้มันใหม่เป็นการใส่นำ้มันใหม่ 80% เข้าไปผสมกับนำ้มันเก่า 20% ที่เต็มไปด้วยนำ้ คาอยู่ภายในท่อ cylinder, valve, pump ที่ไม่สามารถ Drain ถ่ายออกได้หมด ทำให้ในระบบยังมีนำ้อยู่จำนวนมากพอ

เนื่องจากนำ้มันใหม่มีจำนวน Water Demulsifier Agent Additive อยู่ปริมาณสูง จึงไปทำการ Depress นำ้ที่ยังคาอยู่ที่อยู่ในรูป Hydroxyl (OH^–) จาก H₂O กลายมาเป็น H₂ Hydrogen และ O₂ Oxygen ในนำ้มัน สภาพ Milky ของนำ้มันใหม่ก็ค่อยกลายหายไปกลับมาเริ่มใสเหมือนนำ้มันใหม่ ในเวลา 4-5 วันหลังติดเครื่องกลับทำงานเหมือนเดิม ผู้ใช้จึงคิดว่า นำ้โดนความร้อนในระบบแล้วค่อยๆ ระเหยหายไป ซึ่งเป็นการเข้าใจผิด

นำ้หรือ H₂O กลายมาเป็น H₂ Hydrogen และ O₂ Oxygen ในนำ้มัน ปฎิกิริยาทางเคมี Oxidation จะเกิดมากมายทันที H₂ Hydrogen จะทำปฎิกิริยากับ Hydrocarbon Base Oil เกิด Carboxylic Acid (กรดทุกชนิดจะมี Hydrogen เป็นองค์ประกอบเสมอ) จากความเป็นกรดที่เพิ่มขึ้น นำไปสู่ปฎิกิริยา Oxidation ในนำ้มันสะสมขึ้นทันที รูปแบบของ Oxidation by products ที่มาจาก Hydroxyl (OH^–) นี้จะเหมือนกับรูป Gel คราบ Paste ของจารบี ข้างต้น

ความเป็นกรดที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วนี้จะไปทำปฎิกิริยากับ Elastomer หรือยาง ใน O-Ring และ Gasket ทำให้ Elastomer เสื่อมสภาพแข็งตัว กรอบแตกหักได้ มีผลทำให้เกิดนำ้มันรั่วซึมออกจากเครื่องจักรมากขึ้นเรื่อยๆ ดังนั้นจะสังเหตุได้ว่าหลังจากมีนำ้รั่วในระบบแล้วภายใน 6-9 เดือน จะมีการรั่วไหลของมันเพิ่มขึ้นตามมาอย่างเห็นได้ชัด

Oxygen ก็เกิดตามมากมายทันทีเช่นกันในนำ้มัน ไปทำปฏิริยากับโลหะเช่นเหล็กในระบบภายในเกิดเป็นคราบสนิม Iron Oxides ตามชิ้นส่วนต่างๆ เกิดการสึกกรอน Rusting Internal Corrosion ตามมามากมาย นอกจากนั้น Excessive Oxygen ยังเป็นตัวเร่ง Catalyst ให้ปฏิกิริยา Oxidation เกิดเร็วขึ้นอีกด้วย

ดังนั้นปัญหาจึงไม่จบแค่หลังจากเปลี่ยนนำ้มันใหม่แล้ว ความจริงคือปัญหาตัวจริงจะเกิดตามมามากมายทีหลัง ถ้าผู้ใช้ไม่รู้วิธีควบคุมความสะอาดของนำ้มัน Oil Contamination Control อย่างถูกต้อง

Conventional Oil Flushing Process ที่ถูกต้อง ทำอย่างไร

ผู้ใช้ส่วนมากเข้าใจผิดในการทำ Oil Flushing หลังจากมีนำ้เข้ามาในระบบมากมาย หรือนำ้มันมียางเหนียว Oil Oxidation by Products มากมาย แล้วต้องจะล้างออก จึงคิดว่า การใช้ Oil Filter ที่เป็นกระดาษ Pleated Paper Filter มากรองนำ้มันในระหว่างการ Restart up ของเครื่องจักร วิธีนี้เป็นการสำคัญผิดและเข้าใจผิดที่ถูกบอกถูกสอนกันมาจากความอวิชาในอดีต เลยเชื่อกันไปเองว่าการทำ Flushing ต้องทำกันเป็นประเพณีแต่โบราณแบบนี้ Supplier หรือ Contractor ที่มารับจ้างทำ Oil Flushing ก็ไม่มีความรู้ที่แท้จริง ทำไปอย่างผิดๆ มีผลทำให้สิ่งสกปรกไม่ได้ถูกล้างออกจากระบบ ในไม่ช้า เครื่องจักรก็จะมีปัญหาตามมาอย่างไม่สิ้นสุด

Oil Flushing ทั่วไปแบบที่ 1 – การใช้นำ้ยาล้างโดยเติมสารเคมีลงในเครื่องจักรเพื่อชะล้างออก เป็นวิธีที่ใช้ในกรณีที่แย่ที่สุด

การล้างยางเหนียวออกจากระบบโดยใช้นำ้ยาล้าง

1. ใช้นำ้ยาล้างพิเศษที่มีส่วนประกอบ Chlorine (คล้ายกับพวก Clorox) ที่มีคุณสมบัติในการล้าง Cleansing Agent และเป็นตัวละลาย เพื่อใช้ชะล้างยางเหนียวออกจากระบบ ใส่ให้ถูกปริมาณตามคู่มือการใช้ การใส่มากหรือน้อยเกินไปจะทำให้มีปัญหาตามมา ผู้ใช้ต้องเลือกซื้อ Oil Flushing Chemical Solution เองทางเราจะไม่แนะนำยี่ห้อใดและจะไม่รับผิดกับผลร้ายที่เกิดจากการใช้นำ้ยาล้าง เป็นความเสี่ยงของผู้ใช้เอง
2. ค่อยเดินเครื่องจักรอย่างช้าๆ รอบต่ำ แล้วคอยสุ่มตัวอย่างนำ้ยาที่ใช้ล้างดูความสกปรกไปเลยๆ จะเห็นความสกปรกที่เพิ่มขึ้นตามจำนวนของความถี่ของการสุ่มตัวอย่าง ทำไปเรื่อยๆ จนไม่เห็นความสกปรกที่เพิ่มขึ้น ไม่มีการเปลี่ยนแปลงอีกแล้ว จึงหยุดเครื่อง
3. อย่าเดินเครื่องจักรนานให้เดินเครื่องให้เร็วที่สุด เวลา Flushing time ให้น้อยที่สุด ชะล้างสิ่งสกปรกให้ออกมาที่สุด ต้องเข้าใจว่า ยิ่งเดินเครื่องนานเท่าไหร่ก็ยิ่งเกิดการสึกหรอของเครื่องจักรมากขึ้น เพราะนำ้ยาล้างนี้ไม่มีคุณสมบัติในการหล่อลื่น ในระหว่างที่ล้างที่ไม่การหล่อลื่นเกิดขึ้น เครื่องจักรจะเริ่มมีการสึกหรอขึ้นมาทันที ดังนั้นต้องรีบล้างให้เร็วที่สุด
4. ถ่ายนำ้ยาล้างนี้ออกให้หมด แต่ก็ยังมีสารตกค้างอยู่ภายในติดอยู่ จำเป็นต้องใช้นำ้มัน Flushing Oil ซึ่งเป็ขั้นตอนต่อไป
5. หานำ้มัน Flushing Oil ที่มี่คุณสมบัติหล่อลื่นคล้ายกันและต้องมี Viscosity 20%-25% ตำ่กว่านำ้มันหล่อลื่นที่ใช้จริง เพื่อให้ไหลผ่านและละลาย Dissolve ใส่ลงในถังนำ้มันประมาณ 50% ครึ่งถัง แล้วค่อยเดินเครื่องจักร วิ่งประมาณ 1-3 ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับขนาดของถัง Oil Reservoir
6. ทำซำ้ในการใช้ Flushing Oil 2-4 ครั้ง ขึ้นอยู่กับขนาดความใหญ่ของถัง Oil Reservoir ถ่ายออกจนครบ 2-4 ครั้ง
7. เติมนำ้มันหล่อลื่นใหม่ลงในเครื่องจักรให้เต็มถังครบปริมาณ ติดเครื่องวิ่งช้าๆ 2-5 ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับขนาดของถัง Oil Reservoir
8. ติดตั้ง Oil Filtration แบบ Oil Dialysis ให้ระบบกรองวิ่งไปพร้อมกับเครื่องจักรทำงานไปพร้อมกันเป็นจำนวน 5-10 passes วิธีหาเวลา Oil Dialysis Time ขึ้นอยู่กับขนาดของถัง Oil Reservoir คำนวนได้จาก
   • ตัวอย่าง: ขนาดของถัง Oil Reservoir = 2,000 ลิตร และ Oil Filtration Flow Rate ขนาด 100 LPH ลิตรต่อชม
   • Oil Dialysis Time for 5 passes = (2,000 ÷ 100) x 5 = 100 ชม
   • Oil Dialysis Time for 10 passes = (2,000 ÷ 100) x 10 = 200 ชม
9. การทำ Oil Flushing แบบนี้เป็นวิธีที่ถูกต้อง แต่มีข้อเสียหลัก 3 ข้อคือ
   • เสียเวลานาน ต้องมีหลายขั้นตอน แต่เป็นวิธีที่ถูกต้อง
   • ต้นทุนสูงเพราะต้องใช้นำ้ยาล้างพิเศษและนำ้มัน Flushing Oil ที่มี่คุณสมบัติหล่อลื่นคล้ายกันและต้องมี Viscosity 20%-25% ตำ่กว่า มาล้างออก
   • นำ้ยาล้างพิเศษที่มีคุณสมบัติล้างอย่างดีนี้ส่วนใหญ่จะมีปริมาณ Chlorine สูงมาก เมื่องล้างเสร็จแล้ว นำ้ยาใช้แล้วนี้ถือเป็นสารพิษสารอันตราย Hazardous Material ค่ากำจัดนำ้ยาเสียอย่างถูกต้องจะมีราคาแพงมาก

Oil Flushing ทั่วไปแบบที่ 2 – ในกรณีที่มีนำ้รั่วจำนวนมากเข้ามาในระบบ

1. ให้ถ่ายนำ้มันในถัง Oil Reservoir ออกให้หมด ส่งคนงานลงไปในถังล้างก้นถังด้วยลม Compressed Air และมือเช็ดด้วยผ้า
2. หาจุดและสาเหตุของนำ้รั่ว แล้วซ่อมแซมจุดรั่วให้เรียบร้อยก่อน
3. ใส่นำ้มันใหม่ลงในระบบ แต่จะยังมีนำ้ค้างติดอยู่ในท่อและชิ้นส่วนภายในที่ไม่สามารถถ่ายออกได้ปริมาณ 10%-20%
4. ติดตั้งอุปกรณ์แบบ Water Dehydration แบบ Oil Dialysis ให้ระบบกรองแยกนำ้ วิ่งไปพร้อมกับเครื่องจักรทำงานไปพร้อมกันเป็นจำนวนอย่างน้อย 10 passes วิธีหาเวลา Oil Dialysis Time ขึ้นอยู่กับขนาดของถัง Oil Reservoir คำนวนได้จาก
   • ตัวอย่าง: ขนาดของถัง Oil Reservoir = 2,000 ลิตร และ Oil Filtration Flow Rate ขนาด 100 LPH ลิตรต่อชม
   • Oil Dialysis Time for 10 passes = (2,000 ÷ 100) x 10 = 200 ชม
5. สุ่มตัวอย่างนำ้มันจากถังหลังจาก Water Dehydration แบบ Oil Dialysis เพื่อเช็คปริมาณนำ้แบบ Karl Fisher จนนำ้ลดลงที่ จำนวน 100-200 ppm จึงจะเรียบร้อย ถ้าปริมาณนำ้ยังสูงกว่า 200 ppm ก็ต้องเดิน Water Dehydration ไปเรื่อยๆ จนนำ้ลดลงที่จุดถูกต้อง

Oil Flushing ทั่วไปแบบที่ 3 – ในกรณีที่มีนำ้รั่วจำนวนมากเข้ามาในระบบ แต่ถ้ามีนำ้รั่วแล้วมีคราบ Oxidation ติดก้นถังจำนวนมากมาย จำเป็นต้องกลับไปใช้ Oil Flushing แบบที่ 1 จะใช้แบบที่ 2 นี้ไม่ได้

OilPure Oil Flushing Process

OilPure Oil Flushing แบบที่ 1 – การล้างยางเหนียวออกจากระบบโดยมีการไม่ต้องใช้นำ้ยาล้าง

© Copyright, August , 2021 เอกสารและข้อมูลในเว็บไซต์นี้มีลิขสิทธ์ ห้ามนำไปเผยแพร่หรือสื่อสารโดยมิได้รับอนุญาตจาก OilPure